近年来，日本国内许多标准的螺栓已能在国外制作，日本国内已转为生产特殊形状和附加值高的大型部件。在生产上值得特别重视的有以下两点，一是更换准备工序和提高作业率技术；二是高精度成形技术。
1、更换准备工序和提高作业率技术
（1）带有双头拉丝的矫直机
在生产大型化、长尺寸制品时，大约30%使用线材制作。因此，线材品种的更换频率高，及时供给就显得非常重要。带有双头拉丝的矫直机与生产使用的矫直机不同，它是与一台矫直机平行另设的矫直机作为待机使用，在成形加工过程中，它可装载线材，并对弯曲部分进行矫直，做好供给成形机用线材的预先准备。当在生产中的盘材用完了，只要用装载下个生产用盘材的矫直机进行替换，就可完成线材的更换准备工序，大大缩短了更换时间。
（2）锻模装置的整体更换系统
锻模装置的整体更换系统采用液压缸来固定夹持锻模的阴模和阳模，因此在更换准备工序时，可以用按钮进行开关操作。由于能采用车间内的行车、设备专用行车或机器人对锻模装置整体进行更换，因此能缩短更换准备处理时间。
（3）阴模装置的提升机构
大型锻模机的阴模装置一般超过2个。为在锻模机内升降阴模，由于担心阴模会被机架划伤，因此阴模的升降操作要谨慎，且操作难度大。采用阴模升降装置，就可使阴模的升降操作变得简单，它采用液压缸就可将阴模装置升降到一定位置。
（4）阳模前后位置的自动调整
锻模和机械的加工温度随加工时间的变化而变化，从而会导致产品尺寸发生变化，为校正这种变化，有效的办法是设置阳模前后位置的电动自动调整装置。
以往，这种校正操作需要先暂停成形机，然后由操作人员进入机内对阳模位置进行调整。由于开发了自动调整装置，因此可以在设备运转过程中进行调整，还可以解决设备运转初期的高温对产品尺寸变化的影响，有效提高生产率，减少不良产品的发生率。
（5）传送机架的翻转和机内型芯的拔出
当传送机架从运转位置升高后，由于转到了操作人员一侧，传送装置对准了操作人员，因此它有助于机械手的更换和型芯的拔出调整作业，同时能确保锻压装置内部有很大的空间，从而提高操作性。
2、高精度成形和质量保证
（1）直线式进料装置
普通的进料机械采用送料辊把材料送入，当材料碰到挡块后就可剪切成规定的长度。此时由于材料和挡块摩擦，有时会使材料出现划伤等不良情况。为防止这种现象的发生，安装了直线式进料装置，它采用上下一对的直线式夹钳夹持材料送入锻压设备中。由于材料和夹钳之间没有滑动，因此即使没有挡块，也能获得高精度剪切。
（2）冲剪装置
在坯料剪切时，因为是采用剪切的方法，所以会发生剪切倾角，无法获得具有良好端面的剪切直角。提高剪切速度，可以改善剪切端面。普通剪切机的切刀在剪切加工初期是从零速度状态下一面加速，一面剪切。而冲剪装置则是在进行剪切前设置了空走距离，在加速终了阶段开始剪切加工。因此，它能获得大约2m/s的剪切速度，并获得良好的坯件端面。
（3）无间隙挤压杆装置
为生产高精度产品，确保型芯偏差精度对确保产品的内径和外径精度是很重要的。由于挤压杆是通过阳模反复的往复运动使产品成形的，因此滑动面必须有间隙。这种间隙会对产品的精度产生影响。因此，使用滚柱轴承对滑动面进行滑动，通过使挤压杆和滑动面的间隙为零，可以提高型芯偏差精度。
（4）防止打伤的sp传送带
成形机为卧式锻压机。在最终成形工序中从阴模分离的坯件会自由落到锻压部下部的溜槽上。坯料落下时的打伤痕会影响产品质量。为解决这一问题，因此开发了sp传送带，它是在机架上打开贯通孔，将产品的排出传送带延长至最终输送位置的下方。由于产品在传送机械手下方的sp传送带上软着陆，因此坯件没有出现打伤痕。