钢厂目前主要的冷却剂有废钢、铁碳复合球团（以下简称“铁碳球”）、菱镁石等，在废钢资源紧缺的情况下，铁碳球无疑是一种经济适用的降温材料。
原工艺铁碳球的加入方式为吹氧过程分批加入，加入过程烟尘外溢严重，而且在吹氧5分钟左右出现溢渣现象。现通过优化，统一采用兑完铁先加入铁碳球后下枪吹氧，但根据加入量的多少采用不同的控制方式。加入量大于12千克/吨钢时，加完铁碳球后先下枪吹氮气30-40秒，使部分铁碳球发生自还原反应，一方面减轻烟尘外溢，另一方面可以避免吹炼前期低温渣溢出炉口。转炉采用不留渣操作，加铁碳球的炉次废钢中渣钢和粒铁所占的比例控制在1/4以下，防止吹炼过程出现大喷现象。
原工艺的加料方式采用两批料，头批料约占总量的3/4，过程枪位控制较低，导致炉底侵蚀过快。随着炉内熔池温度的上升，炉内反应开始加剧，由于头批料加入多导致渣层较厚，瞬间产生的气体排除受阻，低温渣溢出炉口。现对加料方式及氧枪操作进行了优化。头批料的加入量控制在总量的1/2，二批料的加入量控制在总量的1/3，而且加入时间控制在5-6分钟，此时头批料基本熔化，炉内泡沫渣开始变厚，正好起到压渣作用。氧枪操作的变化主要体现在开吹枪位和前期枪位，开吹打着火后枪位控制在250厘米左右，前期枪位控制在220-240厘米。
另外，在吹炼过程中调整底吹气体流量。通过使用铁碳球起到了降温的作用，促进了转炉化渣，提高了脱磷率，回收了其中的铁，降低了钢铁料消耗。