由wc和co组成钨钴类硬质合金具有优异的硬度和耐磨性等性能，是一种应用广泛的工具、结构材料。但钨钴类硬质合金中的横向断裂强度与硬度之间存在排斥现象，即提升强度则会损害硬度，提升硬度则必导致其强度减弱。这是一个一直难以解决的技术难题。研究表明，显微组织具有超细晶特点的钨钴类硬质合金，可以实现强度与硬度的同步提升；一般要求，晶粒度在0.2~0.5微米的钨钴类硬质合金可称为超细晶硬质合金。然而，在制备wc-co硬质合金的烧结阶段，晶粒会产生晶粒长大现象。为了实现钨钴类硬质合金的细小晶粒度，一般从两个方面着手。传统的方法是以wc和co混合粉末为原料，球磨后混合制粒，然后压制成形，再进行压力烧结。为了避免晶粒长大，在混合粉末中添加vc和cr2c3等晶粒长大抑制剂。另一种思路是采用晶粒度小的wc-co复合粉末作原料。科研工作者遵循第二种思路，采用经喷雾转化、煅烧、低温还原碳化工艺制备出的纳米晶wc-6%co复合粉末为原料，其中平均晶粒尺寸在50纳米以下且分布均匀，不添加晶粒长大抑制剂，经湿磨、成形和压力烧结工艺，成功制备出晶粒度在400纳米左右的超细晶wc-co硬质合金，取得了良好效果。
对所获材料显微组织的检测表明，他们用复合粉末制备的硬质合金晶粒尺寸小于0.5微米，属超细晶粒范畴，且wc晶粒大小分布均匀，wc之间均有co相起粘结作用，搭桥现象大为减少，部分晶粒棱角发生了溶解消除，边缘更加圆滑，使合金在应用时不容易出现应力的过分集中。这些都有利于提高材料的力学性能。而传统方法混合粉末制备的合金中wc晶粒存在异常长大现象，这必将严重损害超细硬质合金的力学性能。
横向断裂强度与硬度的检测证明，以复合粉末为原料制备的超细晶wc-co硬质合金的强度与硬度均高于传统混合粉末制备的材料。特别是复合粉末制备试样的横向断裂强度达到4304n/mm2，远高于混合粉末制备试样的横向断裂强度（3200n/mm2）；复合粉末制备的试样硬度为93.1hra，也优于混合粉末制备试样的硬度（91.5hra）。分析认为这与复合粉末的wc晶粒度细小，平均晶粒尺寸在50纳米以下且分布均匀，复合粉末中组元分布较均匀，w、c、co三种组元分布达到分子级均匀等有关。
他们的试验还发现，以复合粉末为原料制备的超细晶wc-co硬质合金的与传统方法制备的材料在矫顽磁力值上具有明显差别。根据分析，合金中co含量相同时，随着wc晶粒度的减小，co相分散度增加，其平均自由程减小，矫顽磁力会增大。复合粉末制备试样矫顽磁力为34ka/m，传统方法制备的试样为26.7ka/m。由此也可证明以复合粉末为原料制备的超细晶wc-co硬质合金中wc晶粒度比传统混合粉末制备的试样晶粒度小。