gh738合金由于具有优异的高温力学性能和抗氧化腐蚀能力而被用于生产航空发动机、烟气轮机涡轮盘等关键部件。为了保证足够的室温和高温强度，该合金主要采用γ'相和碳化物进行弥散强化，因此热处理工艺的制定是使其获得优异性能的关键生产步骤。
目前，围绕gh738合金热处理过程中组织演化而进行的研究较多，但大多数是探讨现行两种工艺（1020℃和1080℃标准热处理）的优缺点，缺少从理论角度对合金在不同温度和时间的热处理组合条件下组织变化规律的系统研究。
为了获得最佳性能，gh738合金通常采用固溶处理 稳定化处理 时效处理的多阶段热处理工艺，而单独研究某一阶段热处理工艺显然不够全面。因此，科研人员系统研究gh738合金在多阶段热处理下（不同固溶温度和稳定化处理制度）的组织演化规律，重点考察前序工艺对后续工艺的影响，以及多种工艺组合所带来的特殊组织变化及其对室温硬度的影响，为合金热处理工艺的制定提供试验依据。
试验用gh738合金采用真空感应（vim） 真空自耗（var）双联工艺冶炼制得，以热锻方式将铸锭开坯至φ65mm的圆棒，热处理试验样品取自热锻棒中间区域，以确保组织的均匀性。为研究固溶处理和稳定化处理对合金组织和力学性能的影响，设计了高、中、低3种固溶温度，分别为1150、1075和1000℃，时间为4h，水冷；稳定化处理温度范围为750～900℃，时间为6min和100min，所有试样的时效制度统一选择为760℃×16h空冷。热处理后的试样经机械打磨与抛光，采用电解腐蚀以显示其显微组织，做组织观察硬度测试。利用热力学软件thermo-calc以及相关的ni基数据库计算了合金的平衡相图。试验结果如下：
（1）gh738合金经1150℃和1075℃固溶后，晶界碳化物和γ'相回溶，在后续的稳定化处理和时效处理过程中，碳化物从晶界连续析出，且随着稳定化处理温度的升高连续性增大，并析出尺寸比较均匀的γ'相；固溶温度为1000℃时，残留的晶界碳化物和晶内γ'相在稳定化处理和时效处理过程中长大，在低稳定化温度下形成晶界断续状碳化物，晶内同时存在大、小两种尺寸的γ'相。
（2）在3种固溶温度条件下，gh738合金显微硬度均随稳定化温度的升高而增大，稳定化处理制度为850℃×100min时，gh738合金的室温显微硬度最大，这归因于大、小两种尺寸γ'相的匹配强化作用，稳定化温度提高至900℃时，材料硬度降低。