以从根本上削减炼铁过程中产生的二氧化碳为目的的日本环境和谐型炼铁工艺技术开发项目course50（co2 ultimate reduction in steelmaking process by innovative technology for cool earth50），计划于今年6月开始通过试验高炉进行第一次实证试验，这是该项目的重要环节之一。
试验高炉于2015年建成，目前已经进行了试运行。实证试验是为确立该项目的关键点——氢还原炼铁技术，探索最佳的氢气送风操作条件等。
试验高炉位于新日铁住金君津厂4号高炉附近，邻接cat30（二氧化碳分离、回收设备）。试验负责人表示，目前对试验高炉已通过数学模型进行立体模拟，从理论上证明了氢还原效果。开发人员将在试验高炉建立与实际高炉相同的温度、炉内条件，以确认能否按照所模拟的形式实现理论效果。试验高炉高度约6.5m，炉内径1.2m，外周贴有厚度1m的耐火材料，最突出的特点是可在与实际高炉一致的炉内条件下进行试验，且可短期暂停，对类似黑匣子的高炉内部进行解体调查。试验高炉有一个出铁口，三个可供吹入热风、氢系气体、煤粉的风口，另外各有三个吹入预热气体的风口、炉身风口。该试验高炉于2015年9月底建成，确认设备运行的冷调试也已完成。2015年12月和2016年2月在与实际高炉相同条件（原料、炉内温度等）下进行了热试，对从原料装入、送风到出铁等一系列工序进行了设备功能的确认。
在连续五天，每天24小时的热试中，平均每天出铁量达到30-34吨。同时，操作人数按照运行一座高炉配置。以每两小时一次的节奏，每次出铁5-8分钟，出铁3吨左右。第一次出铁时间为2015年12月8日。高炉利用系数为3t/（m3·d）左右。比实际高炉的出铁速度快。铁水移至专用钢包中，自然冷却凝固后从钢包中取出，对铁水以及熔渣进行成分分析，处理后，作为铁水使用。热试过程中，确认可按照模拟实际高炉的形式进行连续操作，并在第二次与cat30联动试运行约30小时，对设备联动性等进行了确认。
2016年6月以后，研究人员将进行为期一个月的连续作业试验，每年两次共进行四次。改变作业条件的连续作业试验每次约一个月（如果包括准备工作在内，每次时间为3-4个月）。连续作业试验后，计划对试验高炉进行拆解，调查炉内残存原料。停炉后，吹入氮气，利用约两周时间进行炉内冷却。冷却后从炉顶掏出原料，对铁矿石、焦炭的外观、还原状态等进行分析。为尽可能多的利用氢还原，吹入氢系气体，采用现行高炉炼铁法不采用的从炉身吹入气体等技术，确立最佳的送风操作，以达到降低碳系原料、碳消耗量的目的。
在试验高炉的中央操作室采用hmi，和实际高炉一样可以通过远程操作进行原料装入、送风等，也可对cat30进行控制。一个操作班次的人数为一名技术人员和八名操作工，共设四个班，从2016财年以后，按照四班三运转模式运行。
course50是用氢气代替部分焦炭，对铁矿石进行还原，并将高炉煤气中的二氧化碳进行分离回收，由此实现减少高炉二氧化碳排放量30%的目标。
2008-2012财年的五年间，该项目的第一阶段第一步（phase1-step1）已经完成，确立了关键技术。目前处于第一阶段第二步（phase1-step2）（2013-2017财年）。从关键技术开发步入了综合性技术开发的阶段。第二步的项目费用约160亿日元，其中半数用于试验高炉的建设。第二步的主要内容是建设试验高炉和开发出将高炉排放二氧化碳的分离、回收成本控制在2000日元/t co2的技术。以已建成的高炉为主体，进行最大限度应用氢还原，同时以结合二氧化碳分离、回收技术的形式进行综合技术评价。2016-2017财年的两年时间进入确定技术稳定性的阶段，之后在进入第二阶段后将根据需要，推进以实用化为目的的开发，争取2030年实现实用化。
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