板坯在热送后轧制为热轧卷板，经冷轧后制作冷轧薄板、镀锌等产品，产品质量水平要求较高。一般热轧卷板生产质量较稳定，但偶尔断续有少量的板面夹杂、起皮现象发生，给生产控制和产品经营带来不利影响，需要控制。
分析认为：卷板表面起皮的原因是由通过塞棒的氩气泡残存在铸坯中引起的。为此，相应控制措施是：
1、控制中包塞棒的氩气流量
控制塞棒氩气的流量，使通过塞棒的氩气对结晶器液面既不造成过分的扰动，而又能在减少塞套水口的前提下最大限度地开大氩气。氩气流量在1.0l /min，可以取得较好的效果。
2、对浇铸工艺进行严格控制
合理的浇铸工艺能形成良好的流场，结晶器内良好的钢水流动状态，有利于提高铸坯的质量。
3、减少结晶器液面的波动
生产中大部分的起皮夹杂都发生在结晶器换水口的时候，而换水口时最大的特点就是液面波动造成结晶器流场的扰乱，给结晶器内气泡及夹杂物的排除造成不昨影响。要求将换水口的时间控制在3 s 以内，并且要求在降升拉速时的液面波动小于5mm，以最大限度地稳定结晶器流场，减少液面的波动，从而减少铸坯起皮缺陷的产生。
4、优化中包生产过程控制
为减少大包在换包时的中包吨位及液位过低造成卷渣现象，要求大包换包时间控制在1'35″以内，使中包控制在规定吨位以上；中包液位控制在700mm 以上，最大限度地保证中包吨位及中包液面深度，防止出现卷渣现象。
总之，治理起皮需紧密联系生产过程各个环节，及早准确地找到缺陷发生原因，并加强对现场操作的控制，并最终以消除卷板缺陷发生。